活性石灰回轉窯結圈問題
嚴格原料進廠驗收制度1、加強物理檢驗控制，進廠粒度應控制在25～45mm，減少過小顆粒原料摻入，避免入窯后大量灰粉產(chǎn)生。
2、加強化驗檢驗控制，對進廠的原料進行嚴格化驗，控制CaO含量不低于53%，MgO、SiO2的含量控制在2.0%和1.0%以下，S含量小于0.015%，不合格品原料不入窯。
降低入窯原料的含粉率為解決結圈問題在礦石入倉前增加移動篩分設備，改進篩子結構，使入窯含粉率控制在5%以內(nèi)。
控制窯速與推料時間的匹配物料由窯尾運動到窯頭完成石灰石分解的全過程，而預熱器向回轉窯的推料量必須與回轉窯的轉速同步，也就是說，一定的產(chǎn)量必須制定相應的回轉窯轉速，以保證物料在回轉窯內(nèi)的料層厚度和填充量。正常控制物料在窯內(nèi)的填充率在6%～8%之間，窯的轉速快慢要達到物料顆粒自我翻滾為宜。
合理控制各部熱工參數(shù)調(diào)整好燒嘴角度，合理控制窯尾風機壓力、流量和一、二次風機風量及風壓，以保證火焰的長度和剛度，使火焰與筒體保持平行。
加強煅燒過程管理1、隨時觀察窯內(nèi)火焰、氣流、物料運動情況，如果發(fā)現(xiàn)火焰形狀發(fā)散，窯內(nèi)氣流渾濁或物料有滑動現(xiàn)象，應立即檢查產(chǎn)品實物質量SiO2是否偏高，同時減產(chǎn)降溫，調(diào)整窯況。選擇優(yōu)質原料入窯，待實物質量好轉，窯內(nèi)氣流順暢，粉塵明顯減少，再逐步提產(chǎn)，恢復正常生產(chǎn)，避免熔融物粘窯壁產(chǎn)生結圈。
2、每小時在窯頭從格柵側門取一次樣，用肉眼分析實物質量，根據(jù)實物質量情況，調(diào)整煤氣量等工藝參數(shù)。
3、冷卻器下電振給料機均勻出灰，保證冷卻器內(nèi)高、低料位差在 100mm左右，使二次風量供給均勻。
4、計劃減產(chǎn)時，應按50t/h梯度逐步減產(chǎn)，同時及時調(diào)整煤氣量等各部工藝參數(shù)；恢復生產(chǎn)時，按升溫曲線進行操作。
發(fā)生結圈應采取以下措施不定期短時間減產(chǎn)、停窯，同時，停一、二次風機，觀察窯襯情況，如有輕微結圈，選擇適當時間減產(chǎn)、降溫、利用高、低溫差使結圈脫落，避免窯況惡化。
如果出現(xiàn)窯頭、窯尾產(chǎn)生正壓，窯內(nèi)氣流渾濁，主電機電流增大，不能完成正常產(chǎn)量、質量等現(xiàn)象，需停窯處理。
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